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      影響玻璃拋光過程的主要工藝因素
       發(fā)布時間:2013年03月13日 瀏覽:2339
      研磨后的玻璃表面有凹陷層,下面還有裂紋層,因此玻璃表面是散光而不透明的。必須把凹陷層級裂紋層都拋去,才能獲得光亮的玻璃,因而,總計要拋去玻璃層厚度10~15μm。對于光學玻璃等要求高的玻璃,必須把個別最大的裂紋也拋去,則總拋去厚度還要多。在一般生產(chǎn)條件下,玻璃的拋光速度僅8~15μm/h,因此所需拋光時間比研磨時間長得多。減少玻璃研磨的凹陷深度,就是縮短拋光時間。常常在研磨的最后階段用細一些的磨料或用軟質(zhì)的研磨盤等措施來獲得研磨表面淺的凹陷層。另外采用合適的工藝條件,也能提高拋光效率縮短加工時間。影響拋光工藝因素分析如下。

      (1)拋光材料的性質(zhì)、溶度和給料量:氧化鈰和氧化鋯比常用紅粉的拋光效率高。水在拋光過程中比研磨過程中所起的化學-物理化學作用更為明顯,因此拋光懸浮液紅粉,一般以相對密度1.10~1.14為宜。剛開始拋光時,采用較高的濃度,以使拋光盤吸收較多的紅粉,玻璃表面溫度也可提高,拋光效率高。但拋光的后一階段則逐步降低,否則玻璃表面溫度過高易破裂,同時紅粉也易于在拋光盤表面形成硬膜,使玻璃表面擦傷。拋光懸浮液的給料量,用量多,效率增高,但過量時,效率反而降低,各種不同的調(diào)節(jié)都有罪適宜的用量。

      (2)拋光盤的轉速和壓力:拋光盤的轉速和壓力與拋光效率直徑存在著正比關系。轉速和壓力增大,拋光材料和玻璃的作用機會加多、加劇,玻璃表面溫度增高;反應加速;反之就低。拋光盤轉速和壓力增大的同時必須相應增加拋光材料懸浮液給料量,否則,玻璃溫度過高易破,也易產(chǎn)生擦傷。

      (3)周圍空間溫度和玻璃溫度:玻璃表面溫度與拋光效率間的關系,拋光效率隨表面溫度的升高而增加,而周圍空間對玻璃表面溫度有影響,特別在氣溫低的時候,沒有保溫措施,玻璃表面溫度提不高,拋光效率也就提不高,因此未為了提高拋光效率,拋光操作溫度宜維持在25℃左右。

      (4)拋光懸浮液的性質(zhì):紅粉懸浮液氫離子濃度對拋光效率的關系,在PH3~9范圍內(nèi)是最適宜的,過大或過小均不好。加入各種鹽類如硫酸鋅、硅酸鐵等,可起加速作用。

      (5)拋光盤材質(zhì):一般拋光盤都用毛氈制造,也有用呢絨、馬蘭草根等。粗毛氈或半粗毛氈的拋光效率高,細毛氈和呢絨的拋光效率低。


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